1.管式电炉和温度控制器不需要特殊安装，平放在地面或工作台上即可，控制器应要避免震动，管式电炉和控制器应该相聚0.5m以上，以防止环境温度过热使控制器不能正常工作；　　2.管式电炉将热电偶由炉门孔插入炉膛内，链接热电偶，控制器的导线应该使用补偿到现年，并注意正负不要接反；　　3.打开控制器外壳，链接示意图用相应截面积的铜导线分别链接电源，控制器，管式炉，热电偶。为了保证安全操作，管式电炉与控制器外壳均应由可靠的接地，在电源引入端需要另装电源开关以便控制总电源。

　　整个炉体封在一个钢结构框架内。淬火池①加热室②加热元件③炉体④风机⑤炉门⑥淬火油，设在炉下，是防水混凝土结构，直径为4米，深20米，或根据淬火挤压制品的长度再深些。加热炉的中心相对于淬火池偏心1.2米，以便利用电葫芦先将料捆吊到淬火池中。然后平移至炉下，再用吊链（用卷扬驱动）拉到炉内的适当高度，直到卷扬自动断电。提升速度为0.4米/秒。淬火时下降速度为0.4~0.6米/秒。对于大型挤压制品，可单根进行淬火处理。在炉体构架上，装有炉门升降、平移的液压缸。炉门本身装有石棉密封装置。　　加热室和绝缘层之间，有宽为250毫米的环形凤道，并在其中装置加热元件。炉子的加热室与加热元件间用薄板隔离。风机安装在炉下平台上，电机功率为70千瓦。送入的空气经加热室与加热元件间的通道进入加热室，形成了热风强制循环的密闭系统。加热工序完成后，炉门打开，炉料直接放入淬火池。　　淬火炉分成五个加热段，每段均可由三角形连接变换成星形连接。用五台电子电位差计自动调节并记录温度。　　这种炉子的主要缺点是土建工程量大，地坑深、房架高。在建厂房前，就需完成地坑混凝土工程。　　淬火炉具有如下特点：　　①淬火前，挤压制品可以均匀而快速加热；　　②可用较短时间将料放入淬火池内；　　③可以避免由于自重和加热引起的挤压制品的弯、扭变形，有利于保持制品外形；　　④淬火后的挤压制品机械性能均一。　　有色金属加工设计研究院设计的一种立式淬火炉，可用于铝合金挤压制品的淬火处理，但料长不能大于8米，实用于中、小型铝加工厂，年处理能力为1000吨。炉子分五个加热段，加热功率为300千瓦，加上附属设备后，总功率为424千瓦。　　该淬火炉设有强制热风循环系统。

　　淬火炉是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。　　连续式气氛保护淬火炉　　连续式气氛保护淬火炉用于弹簧、弹垫、标准件、轴承、自攻螺钉、传动链、汽车配件、五金件、针织器件等中小型机械零件在控制气氛中进行渗碳、碳氮共渗、淬火等热处理工艺。　　炉体构架由箱体和支架构成，均采用型钢和钢板致焊接制作。为操作工检修或清理炉膛方便，炉膛设计成可上、下分体结构，可拆除上炉盖。　　网带式淬火炉炉膛采用全纤维复合结构，保温性能较好，在炉膛两侧和炉顶采用硅酸铝纤维毡，可随炉盖整体拆装，保温性能较好，比砖砌炉衬节能40％以上。　　网带式淬火炉加热元件：加热元件采用电阻丝绕成，水平地从炉体一侧插入炉膛，布置在炉管的上下方。该种加热元件使用可靠、维护方便，需要时可在热态下不停炉进行更换。　　1、对工件无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而电能消耗少，工件变形小。　　2、可根据需要通过调整高频淬火机的工作频率和功率，对表面淬硬层进行调控。从而使淬硬层的马氏体组织较细，硬度、强度和韧性都比较高。　　3、经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应力，使工件的防止疲劳和破断能力都更高。　　4、加热速度快，可使工件在极短的时间内达到所需温度，甚至1秒以内。从而使工件的表面氧化和脱碳都较轻，大多数工件都无须气体保护。　　5、便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。　　6、使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。　　7、电能利用率高，环保节能，安全可靠，工人工作条件好，国家提倡。　　8、即可手动操作，也可半自动和全自动操作；即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。　　9、一机多用，高频淬火机即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。

　　工业电炉主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。　　根据工业电炉的结构特点以及工作特点，矿热炉的系统电抗的70%是由短网系统产生的，而短网是一个大电流工作的系统，最大电流可以达到上万安培，因此短网的性能决定了矿热炉的性能,正是由于这个原因，因此矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0.8之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，且被电力部分加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三相间的电力不平衡加大，最高不平衡度可以达到20%。从而给企业带来良好的经济效益，而投入的改造费用将可以在节约的电费中短期内收回。　　因此目前也有部分单位在新建炉子上采取了高低压同时进行无功补偿的措施，来解决以上的问题，在短网端进行补偿能够大幅提高短网端的功率因数，降低电耗，针对炉变低压侧短网的大量无功消耗和不平衡性，兼顾有效提高功率因数而实施无功就地补偿技术改造，从技术上来讲是可以成立的，从经济上来讲，投入和产出是成正比的。

　　（1）低温回火脆性淬火钢在回火炉250℃～3500℃范围内回火时出现的脆性叫做低温回火脆性，也叫类回火脆性。几乎所有的钢都存在这类脆性。这是一种不可逆回火脆性，目前尚无有效办法完全消除这类回火脆性。所以一般都不在250℃～350℃这个温度范围内回火。　　（2）高温回火脆性淬火钢在500℃～650℃范围内回火时出现的脆性称为高温回火脆性，也称为第二类回火脆性。这种脆性主要发生在含Cr、Ni、Si、Mn等合金元素的结构钢中。这种脆性与加热、冷却条件有关。回火炉加热至600℃以上后，以缓慢的冷却速度通过脆化温度区时，出现脆性；快速通过脆化区时，则不出现脆性。此类回火脆性是可逆的，在出现第二类回火脆性后，重新加热至600℃以上快冷，可消除脆性。

　　退火炉换向阀与切断阀部分　　故障出现后，监控主画面上方会出现报警提示，根据提示内容可初步判定故障设备，报警具体如下：V101阀位报警、V105阀位报警、加热段煤气换向报警、加热段空气换向报警、保温段煤气换向报警、保温段空气换向报警。其中，V101阀即加热段煤气快切阀，V105阀即保温段煤气快切阀。每一设备由动作部分和阀位反馈部分组成。动作部分由电磁阀带气动元件发生动作。　　故障排查：出现上述报警后，首先查看报警设备在监控主画面上显示的颜色，确定其状态。　　若快切阀显示为黄色，换向阀显示为红色“X”，即是行程不到位，检查行程是否脱离设备，若无脱离，可打开行程开关，检查行程内凸轮是否出现不到位情况，适当调整使之较大弧度处压上弹簧片即可。　　若快切阀或换向阀显示为红色或绿色之一，可判定其行程正常，排查重点在动作部分。检查动作部分时，先于现场观察电磁阀两插头是否有一个亮灯，若两个都不亮，则为电气故障。然后，若有一个亮，可把两插头取下，用亮的插头在两个电磁阀插座上轮流插拔试验，若汽缸不动作，则为机械故障。若汽缸动作，则为电气故障。　　二、调节阀部分　　调节阀可参考其关联温度判断设备是否工作正常。若出现故障，先关闭电源控制柜内其工作电源，打开现场阀盖，在确认阀内模块不带电的情况下，用内六方扳手旋转阀体。若旋转感觉很卡，则为机械故障，若感觉旋转顺畅，则为电气故障。　　三、模拟量部分　　此处模拟量指温度、压力和流量等。除空气总管压力和煤气总管压力外，其余模拟量不参与控制。

　　热风循环回火炉通风机由鼓风机和导风板组成，鼓风电动机与加热元件有电气连锁，只有当鼓风机接通后加热元件才能通电，这样可保证加热元件能在通风循环的情况下工作。　　炉衬：该炉炉体部分采用全纤维，纤维根据炉膛尺寸定做成模块，将纤维压缩成块状进行现场筑棉，固定方式采用穿肖加钩钉固定，即在块状纤维棉中均匀穿肖，然后用钩钉钩住穿肖，拉紧后与炉体焊接。在台车耐压部分采用高铝砖砌筑，下部均有保温砖保温。　　炉门的升降是通过滚轮在导轨上.上下滚动来实现的，并采用先进的弹簧压紧装置密封，这样既保证了在关闭时炉门纤维与炉体纤维之间的吻合密封，又保证了在启闭的过程中不会摩擦损伤纤维。炉门及台车的动力均是由电动机提供的，并具有可控制动功能。　　电炉各活动机构采用连锁控制，即炉门打开后自动切断加热元件的电源，同时恢复台车行走时的电源；炉门关闭后自动切断台车行走电机的电源，同时恢复加热元件的电源，防止由于误操作而发生事故。　　加热元件采用高温电阻合金丝绕制成带状和螺旋状，分别吊挂在炉侧及搁置台车搁丝砖上，并用高铝瓷钉和搁丝砖固定，防止脱出。　　台车上安装有耐压抗高温的铸钢炉底板，以承载工件之用。为了防止工件加热后产生的氧化皮通过炉底板间的缝隙落入加热元件周围而造成加热元件损坏，因此炉底板与炉体接触处采用插入式接触。　　本炉分多区控温，炉温控制系统采用先进的智能温度控制仪来实现炉膛内的升温和炉温控制，本系统具有先进的智能PID控制算法，五位大LCD显示，具有自整定、自适应功能，控温和炉温同时显示，并能根据工件的工艺要求进行程序编制和控制,自动调节控制炉膛内的加热功率，操作方便，配套控制系统还具有声光超温报警等功能。本炉温控制系统功率触发采用三相三线制无触点输出模块配套双向可控硅，控温准确稳定。本系统另配有一台温度记录仪，能及时准确的记录下每一炉的温度，以备查验。

　　1、淬火炉对工件无需整体加热，可有选择性地进行局部加热，因而电能消耗少，工件变形小。　　2、可根据需要通过调整高频淬火机的工作频率和功率，对表面淬硬层进行调控。从而使淬硬层的马氏体组织较细，硬度、强度和韧性都比较高。　　3、经感应加热方式热处理后的工件，表面硬层下有较厚的韧性区域，具有较好的压缩内应力，使工件的防止疲劳和破断能力都更高。　　4、加热速度快，可使工件在极短的时间内达到所需温度，甚至1秒以内。从而使工件的表面氧化和脱碳都较轻，大多数工件都无须气体保护。　　5、便于安装在生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，可有效地减少运输，节约人力，提高生产效率。　　6、使用方便、操作简单、可随时开启或停止。且无须预热。　　7、电能利用率高，环保节能，可靠，工人工作条件好，国家提倡。　　8、即可手动操作，也可半自动和全自动操作；即可长时间地连继工作，亦可即用即停随机使用。有利于设备在供电低谷电价优惠期的使用。　　9、一机多用，高频淬火机即可完成淬火、退火、回火、正火、调质等热处理工艺，又可完成焊接、熔炼、热装配、热拆卸及透热成形等工作。

　　淬火炉是根据用户要求专门设计的非标电炉，淬火炉主要用于铝行业各种工件淬火、加热等热处理用。　　使用条件　　1、室内使用。　　2、环境温度在–5℃—40℃范围内。　　3、使用地区月平均相对湿度不大于85%，同时该月平均温度不高于30℃。　　4、周围没有导电尘埃、爆炸性气体以及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体。　　5、无明显震动和颠簸。　　本炉由炉体、炉门、加热元件、通风机构及控制系统等几部分组成。　　炉体由型钢及钢板焊接而成，炉衬内壁采用不锈钢板与炉壳连接成整体，炉体及炉胆夹层内填充硅酸铝耐火纤维作隔热之用。炉门设计在炉体的下部，也就是说工件的进出是从下面进或出的。本炉体的下口开启，炉门的起闭动作采用机械传动的方式，通过电动机、减速箱、链轮、链条、道轨等完成。　　加热元件采用高电阻合金的电阻带，通过专用的挂钩布置在内胆的两侧，与内胆绝缘。　　通风机由鼓风机和导风板组成，鼓风电动机与加热元件有电气连锁，只有当鼓风机接通后加热元件才能通电，这样可保证加热元件能在通风循环的情况下工作。　　装料筐和进出料车由型钢焊接而成，并进行水平重心调整，上下吊动。本电炉配备料筐及料车以确保用户能及时工作。进料时，料筐装在小车上，拉出及推进，进入炉体下部时，炉门开启而转扬机工作，钩住链条，把装料筐吊入炉内，关闭炉门进行加热。出料时，开启炉门，转扬机动作，把装料筐放入水池进行淬火处理，然后把料筐提出水面放在小车的平面上，链条脱钩，转扬机提升，把小车拉出，进行时效处理。　　在炉体下部设有一水池，以便工件短时间内进入水池进行淬火处理。　　数显表控制部分采用可控硅、数显表（见右图）等对温度控制及报警。　　电炉在炉门起闭机构和装料升降机构上装有限位开关，此开关与控制柜电源联系，当工件升至高点时，接通炉门起闭电源，并接触加热元件电源。当炉门打开时，切断加热元件电源，并接通升降机构电源，使工件下降进行水淬火。

　　退火炉节能炉衬是指一种可节约的无效能耗的炉衬。工业炉运行过程中炉衬的能耗十分可观。采用节能炉衬则可大大降低这种无效能耗。节能炉衬主要有纤维基预制件炉衬和全纤维炉衬,在井式炉、箱式炉和回火炉中的实际应用证明,与砖砌炉衬相比,均具有明显的节能效果,具有良好的社会和经济效益。详细介绍了炉衬的热能消耗、节能炉衬类型、节能原理、材料的选取、应用实践等内容。　　这种炉衬的耐火部分是用以硅酸铝耐火纤维为基的不定形材料捣打预制成型的,有较高的耐火度(1000℃以上)和低的导热系数(0.2～0.5W/m·K),再加上耐火纤维的增强作用,配以较好掺和料、胶合剂、添加剂等,可获得理想的高温强度。其保温层则可根据炉温高低和节能要求采用纤维毡+纤维棉或纤维毡+珍珠岩结构。　　这种炉衬不需事先烧制,因此也可节约大量能源,并减少温室气体的排放;低的导热系数加上高的气密度,又使工业炉在使用过程中进一步节能。由于其整体性好,缩短了维修周期,提高了设备寿命,同时提高了炉温均匀性,按有效加热区考评,可提高1～3个级别。